在高壓定子繞組中常出現(xiàn)藍色熒光的局部游離放電，并伴有嗤嗤聲，這種現(xiàn)象稱為電暈。電暈產(chǎn)生臭氧（O3）及氮的氧化物（N0、NO2），它們與潮氣結(jié)合成有害的酸性物質(zhì)，腐蝕絕緣。電暈還可使絕緣局部發(fā)熱，加速絕緣老化，嚴(yán)重時將迅速破壞絕緣。Ms.參今天與大家簡單談?wù)劯邏弘姍C電暈及槽部電暈、電腐蝕問題防范。
關(guān)于繞組電暈

      繞組最容易產(chǎn)生電暈的部位有：（1）線圈絕緣的內(nèi)層氣隙；（2）線圈出槽口處及通風(fēng)道口；（3）線圈絕緣表面與槽壁之間的空隙；（4）繞組端部的相鄰線圈之間的間隙及引線與端箍處。

      熱固性絕緣表面防電暈層與槽壁接觸不良或不穩(wěn)定時，在電磁振動的作用下，接觸點若即若離，引起火花放電，這種火花放電的能量可達電暈放電的數(shù)百倍，局部溫度可高達數(shù)百度，使絕緣表面造成深1毫米以上的麻孔，麻孔的位置由于振動而經(jīng)常變動，這就是所謂電腐蝕現(xiàn)象。
槽部電暈的起因和防止方法

      高壓定子繞組槽部外表面與槽壁間存在間隙，絕緣表面在間隙處的場強EaM,當(dāng)未作防暈處理時，可當(dāng)作雙層介質(zhì)平板電容器來計算。

式(1)中:

Uφ——相電壓（kV）；

δa——嵌裝間隙（cm)；

δi——單邊絕緣厚度（cm)；圖國-36線圈的槽間間隙

εa——空氣的介電系數(shù)；

εi—一絕緣的介電系數(shù)。

      若EaM之值大于或等于均勻電場中的空氣擊穿場強EbM時，則將發(fā)生電暈。

      即使工作電壓時，繞組絕緣表面和槽壁間的氣隙也將產(chǎn)生電暈。在繞組轉(zhuǎn)角、通風(fēng)道和槽口處，由于電場發(fā)生畸變，這些部位將在較低工作電壓時就產(chǎn)生電暈現(xiàn)象。

      實踐證明，當(dāng)電機額定電壓不超過3kV時，槽內(nèi)無電暈現(xiàn)象；在額定電壓為6千伏時，槽內(nèi)就可能產(chǎn)生電暈，在額定電壓大于10千伏時，實際上所有空隙都將出現(xiàn)電暈現(xiàn)象。

      為了消除絕緣內(nèi)部的電暈，需要對線圈的絕緣包扎、浸漬和壓型進行規(guī)范的處理，使絕緣層緊實無氣隙，對6千伏以上的線圈必須通過tgδ的測定來判斷絕緣內(nèi)部質(zhì)量。運行經(jīng)驗證明：Δtgδ控制在允許的范圍內(nèi)，即可認(rèn)為線圈內(nèi)都電暈問題已解決，因此，防暈處理只考慮線圈表面的電暈。

      要消除相壁和絕緣表面之間的電暈，最普通的方法是在絕緣表面加上低電阻的防暈層。一方面使通風(fēng)槽口電場分布較為均勻，降低軸向磁場；另一方面低電阻防暈層與和槽壁接觸將間隙短路。若防暈層的電阻很低，則電暈層只要有一點穩(wěn)定接地，即可將絕緣表面與槽壁間的間隙全部短路，不再產(chǎn)生電暈。但為了減少防暈層的損耗，防暈層的電阻也不宜太低，這樣就使離接觸點較遠的防暈層處于電容電流在防暈層上產(chǎn)生的電壓降所決定的電位。防暈層表面電阻率ρs越小，或接觸點間的距離越短，也就是防暈層接地情況越好，電容電流產(chǎn)生的電壓降就越小，產(chǎn)生電暈的可能性也就越少。實踐證明；用熱塑性絕緣的線圈與槽壁的接觸點較多，當(dāng)，ρs=104~105歐時，基本上可以防止電暈產(chǎn)生。

槽部電腐蝕的起因和防止方法

      在槽部線圈防暈層與槽壁兩接觸點跨距中心處的防暈層表面上，除了上述電容電流在防暈層上產(chǎn)生的電壓降外，還有主磁通和槽漏磁在防暈層上感應(yīng)的電動勢。在線負荷低的電機中，槽漏磁感應(yīng)的電動勢較小，可以忽略不計，因此，兩接觸點跨距中心處的最大電壓等于電容電流產(chǎn)生的電壓降與主磁通感應(yīng)電動勢的矢量相加。實驗證明：在電磁振動下，這種合成電壓達到130~150伏時，間隙就會產(chǎn)生強烈的火花放電，腐蝕絕緣。為了避免產(chǎn)生電腐蝕現(xiàn)象，必須在工藝上采取措施，盡量縮短穩(wěn)定接觸點間的距離和選擇合理的防暈層表面電阻率。

      對于熱固性絕緣線圈，一般要求穩(wěn)定接觸點間的跨距小于50厘米，為此，必須采用一定的固定措施，以保證線圈表面和槽壁有足夠的穩(wěn)定接觸點。同時防暈層表面電阻率，在大容量電機中，應(yīng)不大于5×104歐，中容量電機應(yīng)不大于5×105歐；為了不使防暈層損耗增加太大，在大容量電機中防暈層表面電阻率和中容量電機不應(yīng)低于5×103歐。

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